1. Introdução
O alumínio é uma importante matéria prima da indústria metal mecânica, sendo utilizado das mais diversas formas, uma delas é a produção de latas utilizadas na armazenagem de bebidas. São necessárias 5 toneladas de bauxita, que transformam-se em 2 toneladas de alumina, utilizando em média um total de 13000kW/t de energia elétrica, para a obtenção de 1 tonelada de alumínio (MÁRTIRES, 2009). Logicamente quanto menos produtos manufaturados à base de alumínio sejam desperdiçados, menor será a utilização de recursos naturais e maior será a eficiência energética dos locais produtores.
Como todo recurso natural não renovável, a má utilização do alumínio e seu consequente desperdício farão com que ele se torne cada vez mais escasso, de acordo com isso, percebe-se que as organizações que dependem deste recurso conscientizaram-se da utilização do conhecimento e da busca incessante por aperfeiçoamento e otimização de processos, pois, segundo Reis e Milan (2009) as empresas que se utilizam de conhecimento interno e externo poderão obter vantagens competitivas mais sustentáveis no mercado.
Segundo dados da ABAL (2007), o processo de extração é feito sob planejamento ambiental rigoroso, com o intuito de recuperar a área da mina após ser totalmente explorada. Segundo Lino (2011), o solo orgânico retirado da área é armazenado para posterior recobrimento do local, objetivando o reflorestamento com espécies nativas. Conforme o autor, no Brasil 95% das empresas do ramo possuem ações pré-definidas para que haja recuperação total da área utilizada, se não totalmente com florestas nativas, mas também com a formação de pastagens. Por parte das empresas mineradoras há a manutenção de viveiros de mudas com aproximadamente 48% de espécies nativas de um total que pode superar 100 tipos diferentes, o que nos mostra de fato a preocupação que há em favor do meio ambiente.
Enfatizando os benefícios da correta reutilização do alumínio já industrializado, segundo dados da ABAL (2007), há uma economia de 95% nos gastos de energia elétrica para a reciclagem de 1kg de alumínio em relação aos gastos de eletricidade para a produção da mesma quantidade de alumínio primário. De acordo com o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE no Brasil, 90% das latas de alumínio produzidas são recicladas.
Lino (2011) cita alguns exemplos de benefícios que a reciclagem das latas de alumínio apresentam: melhoria da saúde pública e do saneamento; diminuição dos gastos municipais em relação à coleta de resíduos; diminuição da destruição ambiental, porque a indústria passa a utilizar menos matéria-prima, energia elétrica, poluindo menos a água e o ar pois os processos de fabricação se reduzem ou se alteram; o fornecimento de insumos com custo abaixo dos tradicionais o que consequentemente é repassado ao processo produtivo e ao preço de venda ao consumidor. A Figura 1 demonstra o processo de fabricação de latas de alumínio.
Figura 1 – Diagrama de bloco do processo
Fonte: Adaptado de PENTEADO (2002).
Conforme Michelon (2004), o alumínio chega à indústria de fabricação de latas enrolado em bobinas, essas bobinas passam pelo desenrolador onde sofrem banhos e tratamentos químicos para limpeza e nova lubrificação, o próximo passo é a condução do material a primeira prensa para o corte do alumínio em discos e estampagem dos copos, a etapa seguinte consiste na movimentação dos copos através de esteiras até a segunda prensa onde ocorre uma nova etapa de estampagem e o processo de ironing. O processo de ironing consiste em uma combinação dos processos de estampagem e trefilação, onde um copo embutido é forçado por um punção a passar por um anel cônico, fazendo com que a espessura da parede do copo diminua e aumente o seu comprimento (OTTO, 2000 apud MAGALHÃES, 2005).
As etapas finais do processo que vem a seguir consistem no corte da aba excedente, lavagem de desengraxe, pintura, aplicação de verniz externo, cura, verniz interno, nova cura, conformação do gargalo, inspeção, paletização e armazenagem.
O objetivo deste trabalho é aplicar o Método de Análise e Solução de Problemas – MASP para reduzir as avarias de latas de alumínio durante toda a movimentação dentro de uma empresa produtora de bebidas.
A indústria onde será aplicado o estudo é de grande porte e está localizada na cidade de Igrejinha, RS desde 2004. Com aproximadamente 350 funcionários, a unidade tem capacidade produtiva de 250.000 hectolitros/mês. Esta produção se dá através de uma linha de vidro (600ml e 1000ml), uma linha de refrigerante (2000ml, 250ml), uma linha de água mineral (1,5L, 0,5L) e uma linha de Latas (473ml, 350ml, 269ml).
Entre os motivos para escolha deste tema, pode-se destacar diretamente o prejuízo financeiro para a empresa com o grande volume de latas perdidas durante a movimentação e a perda de tempo dos colaboradores com excesso de movimentação dos paletes de latas e, indiretamente, a contribuição para a preservação dos recursos minerais e a eficiência energética da cadeia produtiva do alumínio.
As avarias das latas de alumínio ocorrem desde o momento da descarga, quando os paletes de latas são retirados do caminhão com empilhadeiras e alocados no estoque e posteriormente levados até a linha de produção. Qualquer movimento brusco com a empilhadeira nessa movimentação pode danificar ou derrubar a lata no chão. O layout da empresa e os locais de descarregamento de latas podem ser vistos na Figura 2.
Figura 2 – Layout de Armazém
Fonte: Autoria Própria (2013).
Na linha de produção, os paletes de latas são colocados em um transporte e através de roletes o material é transportado até a despaletizadora, onde as latas serão retiradas dos paletes e seguirão na linha de produção através de um transporte pneumático. Neste transporte, existe um inspetor eletrônico que não permite que latas avariadas, como por exemplo: qualquer desvio de qualidade no bocal ou qualquer amassado em sua parede, prossiga no transporte. Estas latas rejeitadas são consideradas como perdas decorrentes da movimentação. Entre as latas perdidas no armazém e as latas rejeitadas pelo inspetor eletrônico, a empresa perde em média 80.000 latas por mês.
As empilhadeiras utilizadas nas movimentações são empilhadeiras movidas à gás, tanto de lanças simples quanto de lanças duplas, a diferença entre esses dois modelos está na quantidade de paletes que a máquina pode carregar horizontalmente, enquanto a empilhadeira simples leva apenas um palete, a dupla permite a movimentação de dois paletes no sentido horizontal.
Para que o objetivo seja alcançado pretende-se: i) identificar os tipos de avarias e suas causas; ii) monitorar e descobrir suas características; iii) analisar as causas reais que atuam sobre o problema; iv) elaborar ações que possam ser tomadas a fim de solucionar o problema; v) demonstrar aos responsáveis pelo alvo do estudo quais os treinamentos e métodos necessários para mitigar o problema; vi) comparar os dados iniciais com os resultados obtidos e seus respectivos gastos; vii) analisar se a proposta foi bem executada e se os resultados foram positivos; viii) após a obtenção de resultados positivos, a meta é a elaboração de Procedimento Operacional Padrão (POP) com a finalidade de eliminar os métodos de trabalho que não são adequados.
2 Fundamentação teórica
2.1 Método de Análise e Solução de Problemas - MASP
O MASP é uma ferramenta que auxilia na identificação, análise e solução dos mais diversos problemas existentes nas organizações através da aplicação de oito etapas que, além do desenvolvimento de ações corretivas, propõe também ações preventivas para a eliminação do problema. Segundo Damazio (1998), as 8 etapas do MASP podem ser resumidas conforme o Quadro 1.
Quadro 1 – Descrição das etapas do MASP
ETAPA |
DESCRIÇÃO |
Identificação do Problema |
Fase inicial do processo, aqui o objetivo é definir o problema que será estudado e apresentar as justificativas que motivaram a escolha. Após a escolha, o problema é apresentado e são fornecidas todas as informações conhecidas para a ocorrência do fato. Nesta etapa, também é apresentado o período a que se refere o problema, as possíveis perdas e ganhos com sua existência e os responsáveis pelo estudo. |
Observação do Problema |
Por meio da observação contínua, o objetivo é descobrir as características do problema através da coleta de dados sobre vários pontos de vistas, tais como: tempo, local, tipo e etc. Nesta fase, a demora é extremamente saudável, pois quanto maior o tempo de observação do problema, menor será o tempo gasto para resolvê-lo. A análise deve ser realizada onde o problema for identificado, de modo a resguardar todas as características de forma a não gerar uma observação distorcida do problema. |
Análise |
Neste processo, são identificadas a causas reais influentes do problema, para facilitar esse processo é utilizado o Gráfico de Ishikawa, onde são lançadas as causas referentes a pessoas, armazenagem, método, sistemas e materiais. Após a utilização do Gráfico de Ishikawa, os dados são lançados numa tabela que permite o detalhamento dos motivos possíveis de cada causa apresentada. |
Plano de Ação |
Confirmadas as causas fundamentais do problema, o próximo passo é elaborar o Plano de Ação que englobe as ações propostas, para isto, monta-se uma tabela com as seguintes colunas (sugestão): ações propostas; ação sobre causa ou efeito; existência de efeito colateral; prazo de implantação e custo de implantação. Para bloquear as causas prováveis, utiliza-se a técnica 5W2H, além disso, é preciso estabelecer as metas a serem atingidas. |
Execução |
Neste processo, são divulgados os resultados do MASP e os treinamentos necessários para as pessoas responsáveis por lidar com o problema. |
Verificação |
Nesta etapa, os resultados iniciais são comparados aos resultados obtidos após a implementação das contramedidas propostas, assim como os custos iniciais e os custos após a implementação das contramedidas, é feita análise se houve ganho após a utilização do MASP. Se os efeitos indesejáveis continuam, significa que a solução foi falha, novo MASP deverá ser realizados após a implementação das contramedidas (sugere-se um período não seja inferior a dois meses). |
Padronização |
As instruções utilizadas no processo de desenvolvimento do MASP devem sofrer alterações antes de serem mapeadas, é vital que após o mapeamento dos processos, antigos vícios não tornem a aparecer, incorporando padrões de trabalho que qualquer trabalhador possa realizar a tarefa. Os novos procedimentos devem ser amplamente divulgados a todos os envolvidos no processo, expondo as razões, motivos e benefícios das mudanças. Outro fator importante para o sucesso da ação é a realização do treinamento no próprio local de trabalho. |
Conclusão |
Relacionar os problemas que não foram resolvidos, verificando se alguma coisa deixou de ser realizada. Os resultados acima da expectativa também devem ser apresentados, pois indicadores da eficiência do estudo podem ser utilizados para possíveis correções dos erros remanescentes, que, devem ser corrigidos para que se possa atingir 100% da meta proposta. Após estudar todas as etapas do MASP, é possível perceber a importância das ferramentas da qualidade no controle, análise, interpretação e apresentação das inúmeras variáveis que as organizações lidam no seu cotidiano. Com a realização do MASP é possível estudar um problema a fundo, de forma que se possa encontrar uma solução que atenda a necessidade da empresa. |
Fonte: Damazio (1998).
Sendo as latas de alumínio as embalagens dos produtos fabricados pela empresa estudada, é fundamental que haja sincronia entre o fornecedor de latas e a organização, pois segundo Berton et al (2010), a previsão da demanda serve de base para o planejamento do processo produtivo, o que consiste em não apenas pensar no processo interno, mas também no processo externo, incluindo a cadeia de suprimentos.
O planejamento produtivo se torna necessário para aumentar a competitividade da empresa no ramo em que atua, mas para que isso ocorra Barreto e Lopes (2005) afirmam que a organização deve melhorar a sua produtividade e qualidade concomitantemente, otimizando sua tecnologia e tornando mais eficiente sua mão-de-obra, no caso estudado a eficiência na movimentação e transporte das latas de alumínio é o ponto que irá ajudar a empresa a melhorar a sua competitividade.
Para uma empresa que queira ser altamente competitiva e obter resultados positivos frente a seus concorrentes, a filosofia da Produção Enxuta – PE que prevê a produção de mais com menos, principalmente na parte logística, de acordo com Carrera (2008) apud Eckert, Marodin e Saurin (2012), pode fornecer ganhos significativos tais como: a) entregas mais rápidas e flexíveis do estoque ao ponto de uso; b) a redução do custo logístico operacional; c) o aumento da produtividade da mão-de-obra; d) a redução de estoques e conseqüente aumento do giro de estoque; e e) a liberação de área fabril interna. Ainda dentro da esfera da competitividade, segundo Takahashi e Osada (1993) apud Aragão e Bornia (2007), a eficiência produtiva depende da correta utilização da capacidade projetada e dos altos índices de qualidade dos produtos gerados.
3 Estudo de caso
3.1 Etapa 1 – Identificação do problema
Para definir o tema do trabalho a ser desenvolvido, foi realizado um levantamento de todas as perdas ocorridas no armazém da empresa estudada no ano de 2012. Conforme pode ser observado na Figura 3, constatou-se que o principal motivo das perdas de armazém era por manuseio/movimentação, representando R$ 322.433,00 de perda no ano.
Figura 3 – Perdas no armazém em 2012
Fonte: Dados da empresa estudada (2012).
As perdas por movimentação do armazém podem ser tanto de Produtos Acabados – PA, quanto dos insumos utilizados na produção. Para identificar o foco do trabalho, foi realizado um levantamento de dados onde se constatou que dos R$ 322.433,00 perdidos por movimentação, mais da metade foram gerados com perdas de insumos. Os dados referentes a este estudo podem ser vistos na Figura 4.
Figura 4 – Perdas de manuseio em 2012
Fonte: Dados da empresa estudada (2012).
Na empresa estudada, existem dois armazéns: um deles, no almoxarifado, é destinado ao armazenamento de insumos; O outro, localizado na área de expedição, armazena os produtos acabados e alguns insumos, como latas e préformas, devido ao grande espaço que estes dois materiais ocupam. Para definir a área de atuação, foram levantados os dados referentes às perdas de insumos. Na Figura 5 verificam-se as perdas ocorria com as latas de alumínio, conforme pode ser visto
Figura 5 – Perdas de insumos em 2012.
Fonte: Dados da empresa estudada (2012).
Após estas coletas de dados, verificou-se uma perda de mais de R$ 200.000,00 por ano com avarias de latas de alumínio. O valor unitário de cada lata varia de R$ 0,15 a R$ 0,22, dependendo do formato da lata, logo, a perda anual de latas ultrapassa o número de 1.000.000 de unidades. Devido a estes altos valores, definiu-se como problema a ser estudado a perda de latas por manuseio no armazém.
3.2 Etapa 2 – Observação do problema
Para entender e descobrir as características do problema estudado, foi realizada uma observação em todas as áreas envolvidas na movimentação de latas de alumínio. Durante essa observação foram coletados dados e características do problema, conforme pode ser visto no Quadro 2.
Quadro 2 – Lista de avarias identificadas.
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Fonte: Pesquisa de Campo (2013).
3.3 Etapa 3 – Análise
Nesta etapa foram identificadas as causas que estavam influenciando no problema através do diagrama de causa e efeito, também conhecido como Gráfico de Ishikawa. Durante a análise, verificou-se seis causas para o problema, conforme visto na Figura 6.
Figura 6 – Diagrama de causa e efeito.
Fonte: Pesquisa de Campo (2013).
Com os dados obtidos através da análise, uma tabela foi criada com o objetivo de descobrir os motivos de cada uma das causas. Estes motivos podem ser vistos na Tabela 1.
Tabela 1 – Motivos do problema
Item |
Causas Ishikawa |
Por quê? |
1 |
Falta de capacitação dos empilhadeiristas para movimentar os paletes de latas |
Porque os operadores não possuem treinamento específico de movimentação de latas de alumínio |
3 |
Latas avariadas no transporte terceirizado do fornecedor até a fábrica |
Porque não é realizada inspeção dos paletes no recebimento das latas |
4 |
Paletes de latas armazenados muito próximos um dos outros no armazém |
Porque as marcações no piso não respeitam a distância mínima recomendada pelo fornecedor de latas |
6 |
Choque entre as latas e a plataforma de carregamento da empilhadeira |
Porque ao erguer o palete de latas, o mesmo desliza e colidi com a plataforma da empilhadeira |
9 |
Latas armazenadas muito longe da linha de produção |
Porque o layout foi definido visando proximidade com a área de descarregamento |
12 |
Choque entre os paletes de latas quando transportados em empilhadeiras duplas |
Porque os paletes ficam muito próximos na empilhadeira dupla |
Fonte: Pesquisa de Campo (2013).
3.4 Etapa 4 – Plano de Ação
Após a verificação das causas e dos motivos, foram levantadas as ações necessárias para bloqueio das causas e, consequentemente, dos efeitos. Para gerenciar estas ações, utilizou-se a técnica 5W2H, conforme pode ser visto na Figura 7.
Figura 7 – Plano de Ação 5W2H
Fonte: Pesquisa de Campo (2013).
As ações envolveram várias área da empresa e também a contratação de mão de obra terceirizada. Quanto aos custos, teve-se apenas a contratação de terceiros para pintura do piso e o material necessário para confecção dos batentes das lanças das empilhadeiras.
3.5 Etapa 5 – Execução
Todas as ações propostas foram concluídas dentro do prazo e as pessoas envolvidas no processo foram treinadas nas mudanças de procedimento. As evidências de execução das ações podem ser vistas no Quadro 3.
Quadro 3 – Execução das Ações
Realizado treinamento de movimentação e armazenagem de paletes de latas de alumínio em conjunto com o fornecedor. |
Realizada inspeção no descarregamento dos paletes de latas e posterior cobrança da transportadora das latas amassadas e faltantes. |
Realizadas marcações no piso do armazém para delimitar os boxes, conforme orientação do fornecedor de latas de alumínio. |
Criação e instalação de limitador nas lanças das empilhadeiras, impedindo que os paletes batam na plataforma da máquina. |
Modificado local de armazenagem e descarregamento de latas para próximo da linha de envase. |
Realizada orientação para os operadores de empilhadeira utilizar somente máquinas simples para a movimentação de latas. |
Fonte: Pesquisa de Campo (2013).
Com a modificação do local de armazenagem de latas, o layout do armazém foi alterado, possibilitando uma redução na movimentação de paletes de alumínio desde o descarregamento até o abastecimento da linha de produção. O novo layout pode ser visto na Figura 8.
Figura 8 – Novo Layout do armazém
Fonte: Dos autores (2013).
3.6 Etapa 6 – Verificação
A conclusão das ações propostas ocorreu dia 27/09/2013. Para comprovar os efeitos dessas ações, verificou-se a situações das perdas de latas de alumínio por movimentações e transportes no mês de Outubro/2013. No total do mês, foi contabilizada uma perda de 27.500 latas, o que representa uma redução de 64% em relação às perdas ocorridas em 2012. Essa redução proporciona para a empresa um ganho financeiro mensal de aproximadamente R$ 11.500,00, sendo que, as ações realizadas custaram apenas R$ 1.080,00.
3.7 Etapa 7 – Padronização
Para garantir a efetividade das ações realizadas, a instrução de trabalho já existentes referente à movimentação de latas de alumínio foi alterada, conforme Figura 9. Todos os operadores de empilhadeira foram treinados a partir dos novos procedimentos.
3.8 Etapa 8 – Conclusão
Com a finalização do estudo, chegou-se ao entendimento de que a competitividade e o ganho financeiro de uma empresa não estão baseados somente em qualidade do produto e lançamentos de produtos inovadores, inovações e qualidade em processos também são importantes e fazem uma grande diferença quando são observadas as perdas que uma organização pode ter.
No processo logístico interno da indústria estudada, as perdas em movimentação de latas de alumínio representavam um valor em torno de R$ 200.000,00 por ano com avarias. Depois da correta execução do MASP e realização de todas as suas etapas, houve uma redução de 64%, ou um ganho mensal de R$ 11.500,00. Mesmo o MASP tendo sido executado corretamente, ao final do trabalho ainda existe uma lacuna que representa 36% de perdas na movimentação de latas de alumínio, dessa forma o método deve ser replicado futuramente. Por fim, percebe-se a importância de ferramentas e métodos apresentados na academia serem levados a cabo no ambiente industrial, pois a otimização só é possível plenamente aliando a teoria à prática.
4 Considerações finais
A utilização correta de técnicas utilizadas e aprovadas amplamente tanto no ambiente acadêmico como no corporativo, levam as empresas a melhorias significativas no âmbito financeiro e competitivo.
Como no caso estudado, as perdas de latas de alumínio passaram de aproximadamente 80.000 unidades para 27.500 unidades, percebe-se que ainda existem oportunidades para aperfeiçoamento no processo logístico de movimentação interna, sendo assim, outros estudos podem ser aplicados, com diferentes métodos e ferramentas, porém com o mesmo objetivo.
Referências
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BERTON, L. T.; CALIA, R. C.; FIOROTTO, J. A.; JUNIOR, A. P. S.; SEGATTO, M. A tecnologia da informação como suporte ao ajuste da previsão da demanda: um estudo de caso em uma empresa de bebidas carbonatadas. Revista Produção Online, v. 10, n. 3, 2010.
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LINO, H. F. C. A Indústria de Reciclagem e a Questão Ambiental. 291f. Tese (História Econômica) – Universidade de São Paulo, Departamento de História. São Paulo, 2011.
ECKERT, C. P.; MARODIN, G.; SAURIN, T. A. Avançando na implantação da logística interna lean: dificuldades e resultados alcançados no caso de uma empresa montadora de veículos. Revista Produção Online, v. 5, n. 2, 2005.
MAGALHÃES, F. C. Estudo numérico e analítico das evoluções da força e da espessura em chapas de aço livre de intersticiais durante processamento por embutimento e ironing. 134f. Tese (Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Mecânica. Minas Gerais, 2005.
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MICHELON, M. D. Análise do processo de fabricação de latas de bebidas com liga de alumínio. 27f. Monografia (Engenharia Mecânica) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Departamento de Engenharia Mecânica. Porto Alegre, 2004.
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